缠绕增强管(即:克拉管)管材生产过程中碰到的问题及处理办法!

　　正常的管材外观(光滑匀称的)

　　产品表面粗糙

　　⑥ 咨询原料供应商，本批次原料参数(融脂大小、加工温度等)

　　⑦ 检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，提高或调低芯部温度(针对内壁粗糙)

　　⑧ 清理克拉管模具(口模芯模内0.5-1CM处特别容易产生焦料造成表面不光)

　　⑨ 调整定径套与口模的距离(越近越光滑，靠定径套压、磨光)

　　⑩ 调整配方，一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成

　外表面出现沟痕

　　① 调整定径套出水压力，出水量要求均衡，水量过大易造成水沟

　　② 调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀

　　③ 检查口模，定径套，切割机等硬件是否存在杂物，毛刺等

　　⑨更换原料时也会行成条纹式的沟痕，需要拉一段时间可好转。更换原料种类时(如MPP换缠绕增强管时)需要用低熔指纯料200KG左右先洗机筒，

　　把机筒内的其他类料洗干净，再用配方料生产

　　3.内表面出现沟痕：

　　① 检查缠绕增强管内管是否进水，如进水则将刚出口模的管坯捏牢，使其内腔封闭。大口径必须停机把水排尽方可在开机，或者接头时用料垒个堤坝，防止水倒入新接的管材内。

　　注：水原因引起的沟槽(内沟是水小、外沟是水大)

　　② 模具内部温度(温度越高对模具的光滑度越)

　　③ 清理并抛光模具，比如模具有刺或积压焦料

　　④ 停机时间过长引起芯模温度局部温度低或者结垢

　　内壁粗糙：

　　Α.检查芯模温度是否偏低或偏高

　　Β.检查模具间隙太大(或者拉伸过大)→需要更换模具

　　C.检查原料是否潮湿→需要做烘干处理。

　　D.停机时间过长，需要清模拉一段时间，待温度高起来就好

　　4.管道内部出现抖动环(或波纹状)

　　① 调整定径套出水，使其出水均匀(水压时大时小易造成抖动环)

　　② 调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度(密封皮对管材的摩擦)

　　③ 检查真空密封垫是否过紧

　　④ 检查牵引机是否存在抖动现象 管道内部出现抖动环(或波纹状)

　　⑤ 检查主机出料是否均匀

　　⑥ 检查真空箱或主机是否有抖动现象，如果主机模头抖动增加一个模具支架以固定模具，如果是真空箱抖动，更换抖动大的真空泵或水泵，或调整四肢受力脚支撑点，使受力均匀。

　　⑦调整切割机移动气压，使其切割时减轻对管材的速度影响。

　　⑧可熔体温度，外观的影响

　　⑨拉远定径套与口模的距离，减少设备震动对管胚的影响

　　5.无真空：

　　① 检查真空泵进水口是否无水或者 堵塞，如堵塞，用针状物疏通，或拆掉水管接头进行清理。

　　② 检查真空泵工作是否正常，是否反转。

　　③ 检查真空管路有否漏气

　　④ 检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用铁丝疏通(造成管子吸扁打不起真空)

　　⑤检查真空箱盖子、密封圈是否漏气。

　　.管材外圆(外径)尺寸超差：

　　① 调整真空度大小可改变外圆尺寸

　　② 调整缠绕增强管管材速度可改变外圆尺寸

　　③ 修正定径套内孔尺寸(比如SDR17--SDR11)

　　备注：一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是小的。厚壁管(一般大于30mm挤出量≥700kg)速度越慢外径越小，速度越快外径越大，水温越高 外径越大，温度越低外径越小。

　　7.管材不圆度(椭圆)大：

　　① 调整真空定型机，喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷 却均匀

　　② 检查真空定型机，喷淋箱内水位高度，水压表压 力，使喷淋量大而有力好程雾状。

　　③ 检查喷淋箱水温状况，若>35℃，需配置冷冻水 系 统水温。

　　④ 调整管材导向夹持装置，以修正管材的椭圆度

　　⑤ 检查托轮位置是否在同一水平上，是否满足产品 规格要求，或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。

　　⑥ 调整工艺

　　⑦ 检查并修正定径套内孔圆度

　　⑧ 加长真空箱长度

　　⑨ 检查水路，清洗过滤器

　　8.管材壁厚不均匀：

　　① 在模具上调整壁厚，调整模具间隙四周大小，小口径四 周一直，大口径左右一直上大下小

　　② 调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使克拉管管材冷却均匀

　　③ 调整定径套(沟槽水孔)出水，使其出水均匀

　　④ 拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧

　　⑤ 大口径可以调整壁厚拉伸比，以融锤对管子壁厚的影响
　　⑥调整口模四周温度，改变熔体的流动速度，从而达到改变壁厚(一般用于dn630-en25以上的生 产线，同时要求口模加热圈少分为上下两 块以上)

　　⑦调整定径套与口模芯模的同心度

　　⑨漏真空，漏真空的面一定是偏薄的，检查漏真空原因

　　⑩检查下楼口温度是否稳定(一般稳定在65℃-为佳)手感为不烫手，进出水是否够(针对一 根管材前后不均)

　　9.塑化温度过高：(外表油光或亚光状态)

　　① 调整工艺

　　② 调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却

　　③ 螺杆与机筒间隙过大，造成原料逆流重复剪切烧料，更换机筒螺杆。

　　④ 螺杆与机筒间隙过小，剪切率太大，造成剪切热过高，熔体温度降不下来。

　　δ间隙大，生产效率低，剪切作用小，不利于热传导，不利于物料的熔融和混合， δ间隙小，剪切作用大，容易引起物料热力学降解

　　小直径螺杆δ=0.005 DS

　　大直径螺杆δ=0.002 DS

　　δ=0.1～0.65mm

　　10.切割计长不准确：

　　① 检查计长轮是否压紧。

　　② 检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓

　　③ 检查切割机行程开关有否损坏

　　④ 检查旋转编码器是否损坏

　　⑤ 旋转编码器接线有否脱焊(航空插头座接触是否良好)

　　⑥ 各单机外壳(缠绕增强管端子)应各自引接地线到一个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不容许各单机外壳(缠绕增强管端子)串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准

　　11.共挤标识条问题：

　　① 共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用缠绕增强管等专用料或同管材同级原料，必要时可挤出段温度。

　　② 共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成，拆出螺杆，重新紧固螺钉，或者是螺杆断裂，需要更换螺杆。

　　③ 共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配，其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因，再者是调整原料熔指，使其与管材相匹配。

　　④ 共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度(一般要求粒子<Φ3Χ3mm)

　　⑤ 大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了：在管材停机慢速保压时应色标机转速，刚开机时色标机应低速挤出，开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样，更不要高速挤出。

　　⑥ 缠绕增强管色标4条粗细不均：一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的，停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀，需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。

　　12.外表面漏真空

　　①检查口模与定径套是否同心。

　　②检查定径套是否漏气或缺水，需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。

　　③检查模具是否满足管材要求。(口模芯模间 隙过大)

　　漏真空管材

　　13.外表麻点

　　表面麻点有三种(水点、杂质点、晶点)。

　　水点：水压过大或太小造成。

　　杂质点：原料中含有杂质，混料过程中或者原料 中本来就带有异物。

　　晶点：原料塑化不好。更改配方或更换塑化好的螺杆与料筒。

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